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说起李宁，很多人第一印象是那个曾经的“体操王子”，或者说民族运动品牌的创始人。然而，在威海，也有一位名叫李宁的人，尽管身在不同领域，却同样为国争光。
美国北卡罗来纳大学夏洛特分校机械工程与工程科学学院博士、企业力学仿真研究与数字化设计应用技术带头人、参与ISO国家标准“轮胎噪声测试方法—转鼓法”的制定、打破米其林轮胎对低气压工程胎的国际垄断……38岁的李宁就像一匹横空出世的黑马，让无数人惊叹不已。 
“当时国内轮胎力学仿真分析技术相对落后，能用自己的一技之长为国家经济社会发展贡献绵薄之力是我的责任，也是我求学海外的初衷。”2014年，怀揣报国之心的李宁，放弃了美国优渥的科研条件和福利待遇，毅然回国，来到三角轮胎股份有限公司，开辟了自主轮胎力学仿真分析技术开发和应用的新天地，跑出了人才赋能产业创新发展的加速度。
制定轮胎印痕仿真技术规范
俗话说，没有规矩不成方圆，轮胎印痕仿真技术同样如此。
2014年，初到三角轮胎股份有限公司的李宁发现，国内的轮胎印痕仿真技术没有统一标准，更多的是“只知其然，不知其所以然”的“经验主义”。
因为计算步骤和参数很多，没有“钉是钉，铆是铆”的技术规范支撑，一旦换个场景，研发新的产品，缺乏轮胎印痕仿真技术规范的弊端更加凸显：由于算不准、算的乱，不同方案之间无法进行比较，对后续的设计和生产力也几乎没有参考价值，要想“求解”，需要通过反复实体轮胎试验来验证和调整，导致每个新项目都存在设计周期长、研发费用高的问题。 
“规范是仿真行业技术的根基，如何用科学合理的方式来计算轮胎印痕数据且算得准是重中之重。”当时的李宁就下定决心，要主导建立三角轮胎股份有限公司第一代轮胎印痕仿真分析的技术规范，让一切“有章可循”。
因为毕业于力学专业，再加上国外多年刻苦钻研和不懈努力的加持，在仿真技术领域颇有成就的李宁，制定轮胎印痕仿真技术规范对他而言并非难事。然而，毕竟是公司第一代轮胎印痕仿真分析技术规范，李宁坦言当时自己还是很有压力的：“从设计图纸预测轮胎性能、实体轮胎试验，这是两条线，谁也不敢保证自己的标准一定是最好的。” 
为尽可能让轮胎印痕仿真技术规范趋于完善，李宁带领团队反复研究，彻夜探讨，几经易稿后，三角轮胎股份有限公司第一代轮胎印痕仿真分析的技术规范终于“出炉”。 
科学的计算方式，统一的操作流程，有了轮胎印痕仿真分析的技术规范，研发团队在计算出比较高的可靠性后，再行后续设计、实体试验，大大缩短了新产品研发周期，助力快速研发投产。
科学应对欧盟“门槛”
“我回国的初衷，就是与团队一起打破国际技术封锁，实现轮胎仿真技术新突破。”李宁是这样说的，也是这样做的。
2012年底，欧盟一般机动车辆安全法规和轮胎标签指令正式生效，滚动阻力、在积水路面的刹车距离和滚动噪声，这三项指标，对我国出口轮胎的生产技术、检验标准、检测手段等提出更高的要求。 
“公司在缩短积水路面的刹车距离和降低滚动噪声上都有一定的技术积累，只有滚动阻力这一项是公司的真正‘短板’。”这是李宁刚到三角轮胎股份有限公司的情景，为应对欧盟标签法规的限制，李宁和他的团队实施了公司内部首个旨在同时降低滚动阻力、提升湿滑性能和降低噪声的BB68项目，自主开发了公司第一代滚动阻力的分析技术。 
“滚动阻力来自哪些方面”“哪些因素与轮胎滚动相关”“热量从哪些地方被带走”……项目初期，团队既要从理论方面研究滚动阻力的来源，又要通过客观数据计算其产生的热量，每个细节都精细打磨。“能做的就是不断假设、不断验证、不断修正，待得到高可靠性后再设计、试制。”说到当初，李宁不禁叹了口气。
“从开始研究到第一款满足欧盟标签法规产品的投产，历时一年多。”历尽艰辛后的成功，李宁至今记忆犹新，“那段研发的日子真的非常艰难，好在结果还是很不错的。” 
李宁和团队自主开发的公司第一代滚动阻力的分析技术，使得产品设计的滚动阻力水平可以得到预测，试制次数由平均10次降至平均3次，开发周期由6个月缩短至2个月，仅材料成本一项每年可节约至少140万。
率先打破国际巨头垄断
“不怕苦，不畏难，不服输”，这9个字是同事们对李宁的评价，也体现在李宁工作的每一个细节中。
某知名全球工程机械巨头是三角轮胎股份有限公司的战略合作伙伴，对三角轮胎的研发实力寄予厚望。一次偶然的机会，该全球工程机械巨头询问三角轮胎股份有限公司是否可以研发低气压工程胎，以为其供货。 
低气压工程胎应用于大车、卡车等工程车，因为工程车作业环境恶劣，行车时的颠簸感非常强，低气压工程胎可有效提升驾乘舒适性。
这“天上掉馅饼”的好事儿让李宁和他的团队激动不已，要知道，当时为该全球工程机械巨头供货的是“低气压工程胎垄断者”——米其林轮胎，能在低气压工程胎领域分杯羹，属实不易。 
“对方抛出了橄榄枝，我们必须接得住！”在李宁看来，虽然全球工程机械巨头有意将三角轮胎作为低气压工程胎供货商，但若没有研发出对方满意的低气压工程胎产品，“一切都是徒劳的”。因为在低气压工程胎领域，三角轮胎股份有限公司没有任何经验可以借鉴。
“众所周知，只要降低胎压就可提升工程车舒适性，但胎压过低容易导致轮胎变形大，一旦轮胎局部关键点，如胎肩等变形严重，将会导致轮胎损坏，缩短使用寿命。找到胎压高和低的平衡点，是我们研发团队成功的关键所在。”李宁表示，当时研发团队面临的最大难题是“条件所限”，因为公司没有工程车和试验环境，而该全球工程机械巨头也不会无限次提供试验机会。
做不了太多试验，项目研发的担子几乎全压在了仿真分析研究上，因为只有将数据算得特别可靠，才能赢取成功的机会。好在团队技术水平过硬，最终的研发产品让客户非常满意，三角轮胎股份有限公司成功“晋级”该全球工程机械巨头低气压工程胎供货商。 
轮胎印痕仿真技术规范、滚动阻力分析技术、低气压工程胎，这些只是李宁专业技术成就的缩影。大飞机轮胎数值仿真模型研究、轮胎花纹设计技术研究、静音轮胎应用技术研究、自修复轮胎应用技术研究……多年来，李宁在不同应用场景成功实现仿真模拟技术支持，公开发表5篇期刊文章，3份技术研究报告，另有16份内部技术研究报告，在高精尖技术领域取得了不俗成绩，助力公司研发向着更快、更高效、更精确的目标迈进，不断满足客户多元化的产品需求。 
以研发铸就企业发展之基，以科技赋能企业腾飞之翼。未来，李宁和他的团队将继续在自主轮胎力学仿真分析技术开发和应用领域深耕细作，借科技之力拓展、加强公司研发实力，为产业创新、行业发展持续贡献力量。 （来源：科普环翠） | 
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